Где – а главное, как – делают самое любимое мороженое белорусских интернетчиков? Этим вопросом я задавалась уже давно и потому с особым энтузиазмом ждала экскурсии на Минский хладокомбинат №2 – где в большом количестве производят не только «Каштан», но и множество других видов мороженого.
Как водится, просто так никуда не попадешь: после проходной идем мимо складов на производство. Там я одеваю почти хрустящий белый халат и захожу внутрь. Экскурсию для меня проводила заместитель начальника фабрики мороженого Батуро Наталья Федоровна.
В сравнении с другими производствами, где мне уже довелось побывать, цех по производству мороженого на Минском хладокомбинате № 2 довольно компактный. Однако здесь, в небольшом помещении, одновременно работают сразу три линии – по производству разных видов продукции. Во время моего посещения это было мороженое в стаканчике с арахисом (Ваверачка), пломбир на палочке с наполнителем (Карамелька) и пломбир в брикетах. Благодаря этому мне удалось увидеть одновременно несколько процессов изготовления любимого лакомства :) К сожалению, производственные секреты нужно хранить в тайне, поэтому я фотографий не делала, но отдельные снимки мне предоставили на самом заводе: чтобы вам тоже было на что посмотреть ;)
На Минском хладокомбинате № 2 производят очень широкий ассортимент мороженого. За время экскурсии я услышала названия буквально всех видов мороженого, которое любят в моей семье: Каштан и Люкс (у нас это «заменитель Каштана», когда его нет в магазине :)), Вавёрачка и Фантазия, Эврика и Фламинго, Фруктовый лед (хотя это не мороженое, а замороженный плодово-ягодный десерт) и, конечно, большие «семейные» упаковки пломбира.
Собственно, о процессе. Все мороженое (кроме фруктового, конечно) делается из свежего молока. Несмотря на то, что каждая партия молока должна иметь соответствующий сертификат качества, ее еще проверяет собственная лаборатория хладокомбината.
Далее молоко поступает в цех. Здесь в огромном миксере (это, конечно, я его так называю :)) молоко смешивается с другими ингредиентами (сухое молоко, сгущеное молоко, масло для увеличения жирности, стабилизатор) и взбивается. Таким образом, смесь насыщается воздухом: именно поэтому получается нежное мороженое :)
Благодаря тому, что смесь остужают и взбивают, она получается воздушной и податливой: такой наполнитель легко упаковать в брикеты или залить в вафельный стаканчик. По трубам «материал» подается на следующую установку – я бы назвала это фасовкой. Вот тут наступает самый интересный процесс, потому что в зависимости от вида продукции запускаются разные процедуры. На конвейер с вафельными стаканчиками содержимое попадает сразу по нескольким узким трубам, подается в стаканчики, упаковывается и отправляется на первую заморозку примерно на полчаса: чтобы содержимое «схватилось» и не растаяло по дороге на склад-морозильник.
На другой ленте процесс «сборки» мороженого и его упаковки происходит практически одновременно: конвейер формирует из упаковки необходимый размер/форму брикета, на дно кладется вафля, сверху из аналогичных труб заливается собственно мороженое, сверху накрывается второй вафлей и запаковывается окончательно. И тоже «уезжает» на заморозку.
Самым интересным для меня, конечно, был конвейер по производству пломбира в шоколаде :) Внешне это такой огромный металлический барабан. Снизу специальным раствором охлаждается содержимое этого барабана. Внутри в нем – отверстия по форме будущего мороженого, куда и поступает все та же взбитая смесь. Она достаточно быстро начинает замерзать, и когда становится достаточно плотной – туда вставляются палочки (если мороженое с наполнителем – то и наполнитель добавляется примерно на этом же этапе).
Затем этот барабан… нагревается! Знаете, почему? Правильно, чтобы замерзшее мороженое можно было легко достать. Конвейер хватает мороженое за палочки, которые уже плотно сидят внутри, и окунает их в шоколад.
То есть в случае с Каштаном – это специальная глазурь, где кроме какао обязательно есть еще масло. Глазурь может быть еще и фруктовой, например. После окунания в глазурь мороженое раскладывается на специальную ленту, таким образом, что каждое мороженое попадает в отдельную ячейку. Затем следует собственно процесс упаковки.
В качестве наполнителей здесь используют натуральные продукты: если это мороженое «Летнее» – то берется особое пюре из вишни, для шоколадной глазури берется настоящее какао, а для кофейного мороженого делается специальная вытяжка из натурального молотого кофе. В «Эврику» из фруктопитателя попадает изюм, в «Карамельку» – карамельный наполнитель.
Делают мороженое в две смены, а вечером настает горячая пора для третьей: каждую ночь линии по производству мороженого полностью моются. Качество мойки проверяется лабораторией – и если находятся участки, вымытые недостаточно хорошо, очистка проводится по второму разу. Кстати, здесь строго следят за качеством продукции: тщательно проверяют и продукты, из которых делают мороженое, и все этапы производства, и полученную продукцию, это непреложное правило Европейской системы качества НАССР, внедренной на хладокомбинате.
Из варочного цеха мороженое, уже уложенное в небольшие коробки, попадает в огромный морозильник для закалки на 3 суток. Здесь температура достигает -28 градусов по Цельсию (в легкой весенней одежде пробыть там даже 10 минут кажется самоубийством :)). После закалки продукцию перемещают на склад готовой продукции (именно его, кстати, отлично видно с улицы Маяковского), откуда ее и отгружают для магазинов в рефрижераторы с температурным режимом -18°С.
Отдельную благодарность хотелось бы высказать Галине Анатольевне Онищук, ведущему маркетологу Минского хладокомбината № 2, за отзывчивость и помощь в организации экскурсии!
На этом моя экскурсия не заканчивается! Я припасла еще немало интересных фактов о минском мороженом, его популярности и географии использования – все это я включу во вторую часть своего материала о хладокомбинате. Не переключайтесь! :)
Comments are closed.